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一、程序分析定義

所謂的程序分析就是把生產(chǎn)組織過程中的物流過程、人的工作過程、業(yè)務(wù)流程，通過一定的符號把它真實(shí)準(zhǔn)確地進(jìn)行記錄、分析、確立。通過這種工序去了解整個組織生產(chǎn)過程中的整體狀態(tài)從而了解及把握現(xiàn)在流程的問題點(diǎn)，同時也指明我們?nèi)绾伟凑諛?biāo)準(zhǔn)的物流過程、人的工作過程及業(yè)務(wù)流程去實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定的、高效的組織性工作過程。

二、程序分析的手法

（一）5W2H方法——提問技術(shù)

為了分析時能夠收集到更多的意見，且不會有任何的遺漏，可以設(shè)置以下提問項(xiàng)目逐項(xiàng)進(jìn)行提問，并進(jìn)行客觀的解答。如表所示：

（二）ECRSC原則——改善方向

對現(xiàn)有的工作方案進(jìn)行考核分析的目的是為了建立新的工作方法和新的工作秩序，這樣就要求改善工作打破傳統(tǒng)的工作方式，靈活運(yùn)用以下五大原則對現(xiàn)行的工作方法進(jìn)行革新。如表所示：

（三）產(chǎn)品工藝分析檢查表

產(chǎn)品工藝分析檢查表將工作中可能涉及的問題進(jìn)行了匯總，這樣大大簡化了思考過程，使分析過程變得更直觀、更簡便。產(chǎn)品工藝分析的內(nèi)容可以根據(jù)分析者的需要自行設(shè)計，如表所示：

三、程序分析的分類

程序分析按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，同時為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，又有聯(lián)合作業(yè)分析。其中聯(lián)合作業(yè)分析又因作業(yè)的對象不同分為作業(yè)人員分析法和共同作業(yè)分析法。

因此程序分析根據(jù)分析的對象不同，分析的方法也是不同的。程序分析主要的分類體系如圖: 

（一）產(chǎn)品工藝分析

產(chǎn)品工藝分析定義

產(chǎn)品工藝分析是以工序作為分析的單元，分析的是工序與工序之間的實(shí)物流程。所謂工序是指一個或一組工人在一個工作地點(diǎn)上進(jìn)行加工，直到變換下一個工作為止所進(jìn)行的一切連續(xù)的活動。

產(chǎn)品工藝分析的目的

產(chǎn)品工藝分析的目的是在分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用設(shè)備工裝、作業(yè)時間及搬運(yùn)距離的調(diào)查記錄和分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程中存在的問題，并進(jìn)行有效的改善，消除生產(chǎn)過程中的不合理及浪費(fèi)。

產(chǎn)品工藝分析的作用

（1）調(diào)查原材料、零件、在制品等的加工、搬運(yùn)、檢查、停滯的流向與狀況。

（2）分析加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等動作有沒有浪費(fèi)。

（3）針對產(chǎn)品在加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等動作過程中的浪費(fèi)情況制訂合理可行的改善方案。

產(chǎn)品工藝分析的分類

（1）直列形。由一系列單一的工序組成，并由同一材料制成同一產(chǎn)品的過程。

（2）合流形。工程有兩個或兩個以上的起點(diǎn)，工程中的某一個工序所使用的原材料、零件、制品有多個來源，多個序列的工序匯集成一個序列的工序。

（3）分支形。一個序列的工序分成多個序列的工序，即產(chǎn)品在加工中途出現(xiàn)作業(yè)分支。

（4）復(fù)合形。在加工中途出現(xiàn)分支，然后再合流的工序叫復(fù)合形。

產(chǎn)品工藝分析的實(shí)施步驟

（1）現(xiàn)狀調(diào)查

（2）描繪現(xiàn)狀流程圖

（3）改善方案的制訂

（4）繪制理想的流程圖

（5）改善方案的實(shí)施

（6）實(shí)施后的效果評估

（7）將實(shí)施方案予以標(biāo)準(zhǔn)化

（二）作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析的定義

作業(yè)流程分析與產(chǎn)品工藝分析大致相同，只是分析的對象不一樣而已。產(chǎn)品工藝分析的對象是產(chǎn)品的工藝流程，而作業(yè)流程分析的對象是進(jìn)行實(shí)際操作的人。

作業(yè)流程分析的目的

（1）作業(yè)流程分析可以發(fā)現(xiàn)作業(yè)者在作業(yè)過程中的不合理的作業(yè)手法和操作流程，予以更正，并明確作業(yè)操作者的作業(yè)程序。

（2）發(fā)現(xiàn)作業(yè)者作業(yè)過程中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象并加以改善。

（3）對作業(yè)者的時間分配狀態(tài)和各工序的分布狀態(tài)進(jìn)行分析，作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用。

（4）明確各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)順序、作業(yè)目的。

（5）可以根據(jù)收集的資料進(jìn)行設(shè)備的合理配置。

作業(yè)流程分析的步驟

（1）進(jìn)行現(xiàn)狀調(diào)查

（2）繪制現(xiàn)狀流程圖

（3）改善方案的制訂

（4）描繪理想的流程圖

（5）改善方案的實(shí)施

（6）改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化

（三）聯(lián)合作業(yè)分析

聯(lián)合作業(yè)分析的定義

我們知道工廠里生產(chǎn)活動并不只是一個作業(yè)人員只進(jìn)行一種作業(yè)的單純行為，它往往還涉及人與人、人與設(shè)備、設(shè)備與設(shè)備之間相互組合進(jìn)行的作業(yè)。在生產(chǎn)現(xiàn)場我們會發(fā)現(xiàn)：一人操作一種設(shè)備、一人操作多臺設(shè)備、多人共同作業(yè)、多人一臺設(shè)備、多人多臺設(shè)備。

聯(lián)合作業(yè)分析的目的

通過對生產(chǎn)現(xiàn)場不合理的工作流程進(jìn)行分析，用圖表和符號的形式來表達(dá)人與設(shè)備或人與人之間的相互關(guān)系，暴露出作業(yè)流程中的不合理的現(xiàn)象，從而發(fā)現(xiàn)作業(yè)中因不均衡、不合理而導(dǎo)致的浪費(fèi)，達(dá)到用更少的作業(yè)員、更短的時間，使作業(yè)員在作業(yè)負(fù)荷均等的情況下，達(dá)到作業(yè)改善更為有效的目的。

聯(lián)合作業(yè)分析的作用

（1）消除設(shè)備在生產(chǎn)過程中空轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，提高設(shè)備利用率。

（2）消除作業(yè)人員在生產(chǎn)中等待的浪費(fèi)，從而使生產(chǎn)效率得到根本提升。

（3）使人和機(jī)器的作業(yè)負(fù)荷均衡。

（4）在生產(chǎn)初期可作為合理分配工作任務(wù)的依據(jù)。

（5）可對現(xiàn)有的設(shè)備進(jìn)行改造。

聯(lián)合作業(yè)分析的步驟

（1）進(jìn)行預(yù)備調(diào)查

（2）繪制現(xiàn)狀的流程圖

（3）制訂改善方案

（4）繪制理想的作業(yè)流程圖

（5）作業(yè)改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化

（四）業(yè)務(wù)流程分析

業(yè)務(wù)流程分析的定義

業(yè)務(wù)流程分析是對流程所用的數(shù)據(jù)與處理時間進(jìn)行分析，通過共享、取消、合并、重組與簡化，明確各部門日常業(yè)務(wù)所承擔(dān)的責(zé)任與權(quán)力，形成清晰明確的流程，既簡潔同時又相互管理制衡。

業(yè)務(wù)流程分析的目的

（1）為公司取得較大的經(jīng)濟(jì)效益。

（2）較大限度提升顧客的滿意度。

業(yè)務(wù)流程分析的作用

（1）使業(yè)務(wù)工作標(biāo)準(zhǔn)化。

（2）信息傳遞的快速化、準(zhǔn)確化。

（3）去除多余的表單文件，減少無效的事務(wù)工作。

業(yè)務(wù)流程分析的步驟

（1）進(jìn)行調(diào)查

（2）繪制現(xiàn)狀業(yè)務(wù)流程圖

（3）改善方案的制定

（4）繪制理想的業(yè)務(wù)流程圖

（5）改善方案的實(shí)施

（6）評價效果

（7）實(shí)施方案的標(biāo)準(zhǔn)化

（五）價值流程分析

價值流程分析的定義

縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場需求的關(guān)鍵，而價值流程圖（Value Stream Mapping，簡稱為VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具，它是從合理利用資源發(fā)展起來的一門軟科學(xué)技術(shù)。

價值流程分析的3個著眼點(diǎn)

（1）以價值為著眼點(diǎn)

（2）以時間為著眼點(diǎn)

（3）以自主大課題改善為核心

衡量價值流程的關(guān)鍵指標(biāo)如下：

（1）生產(chǎn)周期。從投入到完成、經(jīng)過所有的工序（或業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)）所需要的實(shí)際時間。

（2）循環(huán)時間（Cycle Time，簡稱CT）。產(chǎn)品或工作完成一個工序（工作環(huán)節(jié)）的實(shí)際時間間隔。

（3）價值時間（Value Added Time，簡稱VA）。顧客高興地支付金錢而換來的，附加在產(chǎn)品上的作業(yè)要素時間，也就是通常意義上的增值時間。

（4）節(jié)拍時間（Tact Time，簡稱TT）。顧客單位時間內(nèi)需求的產(chǎn)品必要量。以一天為單位時間，計算方法為：節(jié)拍時間=1天稼動時間÷1天的必要量

價值流程圖的具體作用

（1）通過繪制價值流圖，以精益思維來關(guān)注企業(yè)運(yùn)營過程。

（2）幫助發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)及浪費(fèi)發(fā)生源。

（3）展示出信息流與物流之間的聯(lián)系。

（4）超越單工藝過程層次，提升宏觀整體流程的掌控能力。

（5）提供一個與組織結(jié)構(gòu)中各級別溝通的工具。

（6）根據(jù)實(shí)物和信息流動障礙的嚴(yán)重程度確定改善優(yōu)先次序。

（7）使精益的概念與技術(shù)結(jié)合起來，避免只挑容易的改進(jìn)。

（8）調(diào)查現(xiàn)狀圖、繪制未來圖，就是形成實(shí)施計劃的基礎(chǔ)。

（9）描述為了對定量數(shù)據(jù)施加有效影響，具體應(yīng)該做些什么。

價值流程分析圖編制步驟

（1）先選定典型產(chǎn)品

A.銷售金額較大的產(chǎn)品

B.生產(chǎn)數(shù)量多的產(chǎn)品

C.L/T較長的產(chǎn)品

（2）現(xiàn)狀VSM圖編制

（3）描繪理想的VSM圖

（4）摘錄課題

（5）編制改善計劃與實(shí)施

（6）標(biāo)準(zhǔn)化